Лак ЛБС-1, ХИМСТОЙКИЙ, МАСЛО-БЕНЗОСТОЙКИЙ. Лак Бакелитовий

ЛАК ЛБС-1, ХИМСТОЙКИЙ, МАСЛО-БЕНЗОСТОЙКИЙ 

Лак бакелитовый ЛБС-1 раствор резольной формальдегидной смолы (в состав вещества входит бакелитовая смола). Бакелитовый лак разной модификации имеет в своем составе этиловый спирт, выступающий в качестве растворителя. Помимо этого, в состав рассматриваемого вещества входит аммиак, который и обеспечивает специфический запах. Лак спиртовой предназначен для склеивания, пропитки, покрытия различных материалов, для защиты теплообменной и другой аппаратуры от воздействия технической горячей воды, слабых и средних растворов кислот и солей, для окраски нефте- и бензобаков, в составах связующих для слоистых пластиков.

Бакелитовая смола в основе лака позволяет использовать данное средство в качестве защиты антикоррозийной воздействия окружающей среды на химические приборы и их составляющие.

Применение лака для следующих целей:

•  покрытия всевозможных поверхностей, их пропитывания и соединения;
•  эффективной защиты теплообменного оборудования, на которое пагубно влияет нагретая техническая жидкость;
•  надежной защиты разных элементов оборудования и деталей от воздействия солей и кислот, имеющих умеренный показатель воздействия;
•  обработки емкостей любого объема, в которых будут храниться нефтепродукты и бензин;
•  создания связующих компонентов, используемых в ходе производства пластиковых деталей, особенно во время производства слоистых пластиков, к которым добавляются органические наполнители;
•  изготовления химических волокон;
•  производства металлических приспособлений и различных абразивных деталей, приборов;
•  создания антикоррозионного слоя на системах трубопроводов, воздуховодов, воздухоочистительных фильтров и конструкций;
•  покрытия поверхностей из бетона и дерева, которым лак на бакелитовой основе предоставляет надежную защиту, и продлевает их эксплуатационный срок;
•  часто используется для различных целей в химическом машиностроении.

Нанесение

1. Бакелитовый лак применяют главным образом для защиты от коррозии химического оборудования и различных деталей к нему. Чтобы получить качественное бакелитовое покрытие, защищаемую поверхность тщательно очищают от грязи, ржавчины и жировых загрязнений песко- или дробеструйным аппаратом до появления серо-матового оттенка.
2. Далее готовят сам раствор. Предварительно нужно встряхнуть банку с лаком и тщательно перемешать ее содержимое. В качестве грунтовочного слоя применяют бакелитовый лак, содержащий 25—40% наполнителя (каолина, графита или диабазового порошка). Грунтовочный состав наносят малярной кистью с некоторым усилием с тем, чтобы втереть грунт в поверхность металла не позже чем через 2—3 ч после его очистки во избежание образования на металле налета ржавчины.
3. После естественной сушки (не менее 4 ч) и последующей полимеризации первого слоя грунта огрунтованную поверхность покрывают вторым слоем бакелитового лака, содержащего 20—25% наполнителя, а затем (после полимеризации) третьим и четвертым слоями лака без -наполнителя. Общая толщина лаковой пленки находится в пределах 0,5 мм.
4. Лак наносят кистью и лишь при окрашивании больших аппаратов - краскораспылителем тонкими слоями без наплывов и пропусков с одинаковой толщиной покрытия по всей поверхности аппарата.
5. При защите змеевиков, мешалок и других деталей химической аппаратуры ткань, пропитанную бакелитовым лаком, нарезают на полосы и туго наматывают на защищаемые поверхности, перекрывая края обинтовки на 30—40 мм. После того как все слои ткани, количество которых определяется проектом, будут намотаны, на ее поверхность наносят покровный слой бакелитового лака.
6. Каждый слой, после нанесения на поверхность пленку, подвергают бакелизации, т.е. термической обработке по специальному режиму с постепенным повышением температуры до 160°С, в результате чего образуется полимер сетчатой структуры. В процессе отделки поверхности нужно отслеживать равномерность наложения красящего вещества, то есть должны получаться тонкие слои без щелей и наплывов в периферийной части.
7. Для получения покрытия повышенной прочности на поверхность наносится грунт и наклеивают 2—3 слоя хлопчатобумажной ткани (перед этим ткань необходимо промокнуть в лакокрасочном растворе).Ткань наклеивают следующим образом. Предварительно очищенную от крахмала, выстиранную и просушенную ткань нарезают на заготовки необходимого размера и погружают в бак, наполненный 25%-ным раствором бакелитового лака. Через 5—6 мин ткань из бака вынимают, отжимают руками (в резиновых перчатках) избыток лака и затем просушивают на воздухе до полного удаления растворителя. Затем подсушенную до "отлипа" ткань наклеивают на огрунтованную металлическую поверхность, стараясь при этом не растянуть ее. В противном случае ткань может разорваться вследствие усадки при высыхании. В заключение ткань окрашивают с некоторым нажимом кистью, смоченной бакелитовым лаком.
8. Время желатинизации при температуре 150 С — 50-120 сек.
9. При однослойном нанесении кистью — расход 110-120 г/м².
10. После окончания тепловой обработки аппарат, покрытый бакелитовым лаком, охлаждают в течение 6—8 ч до температуры 20—30°С. Если тепловая обработка проведена хорошо, то цвет поверхности лаковой пленки — коричнево-красный, она гладкая и глянцевая. Качество покрытия при этом определяют следующим образом: поверхность, которая покрыта бакелитовым лаком и охлаждена до температуры 70—80° С, протирают в отдельных местах чистой тряпкой, смоченной в этиловом спирте. Если тепловая обработка проведена не до конца, то на тряпке появится желто-бурое пятно.

Технические характеристики физико-химических показателей

Меры предосторожности и условия хранение:

1. Помещения, в которых проводятся работы с бакелитовым лаком, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.
2. Бакелитовые лаки - легковоспламеняющиеся токсичные жидкости; при производстве и применении бакелитовых лаков следует соблюдать требования санитарных правил.
3. Токсичность и пожароопасность бакелитовых лаков определяются наличием в них фенолоформальдегидных смол и этилового спирта. При изготовлении и применении бакелитовых лаков возможно выделение паров фенола и формальдегида (летучих продуктов фенолоформальдегидных смол), а также паров этилового спирта.
4. Для защиты органов дыхания и зрения персонал должен использовать индивидуальные средства защиты - фильтрующий противогаз марки А или БКФ по ГОСТ 12.4.121, очки по ГОСТ 12.4.253.
5. Фенол - нервный яд, вызывает острые и хронические отравления. Фенол способен проникать внутрь организма через незащищенные участки кожи. Вдыхание паров фенола вызывает раздражение верхних дыхательных путей, а при длительном воздействии - общее отравление, по гигиеническим нормативам относится ко 2-му классу опасности (вещества высокоопасные).
6. Предельно допустимая концентрация паров фенола в воздухе рабочей зоны производственных помещений - 0,1 мг/м³, по гигиеническим нормативам, в атмосферном воздухе населенных мест - 0,01/0,006 мг/м³, по гигиеническим нормативам.
7. Формальдегид - протоплазматический яд, вызывает острые и хронические отравления, оказывает сильное раздражающее действие на слизистые оболочки глаз и дыхательных путей. Формальдегид относится к веществам остронаправленного действия, является аллергеном, канцерогеном, действует на центральную нервную систему, по гигиеническим нормативам относится ко 2-му классу опасности (вещества высокоопасные).
8. Предельно допустимая концентрация паров формальдегида в воздухе рабочей зоны производственных помещений - 0,05 мг/м³,  по гигиеническим нормативам, в атмосферном воздухе населенных мест - 0,05/0,01 мг/м³, по гигиеническим нормативам.
9. Этиловый спирт - легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость с характерным запахом, обладает наркотическим действием, по гигиеническим нормативам, относится к 4-му классу опасности (вещества малоопасные).
10. Предельно допустимая концентрация паров этилового спирта в воздухе рабочей зоны производственных помещений - 2000/1000 мг/м³, по гигиеническим нормативам, в атмосферном воздухе населенных мест - 5 мг/м³,  по гигиеническим нормативам.
11. Бакелитовые лаки пожароопасны: температура вспышки - не менее 15°C; температура воспламенения - не менее 20°C; температура самовоспламенения - не менее 440°C.
12. При возникновении пожара используют средства пожаротушения: воздушно-механическую пену, химическую пену, тонкораспыленную воду, песок, порошковые и газовые огнетушители.
13. Электрооборудование и освещение должны быть во взрывобезопасном исполнении, оборудование и трубопроводы - заземлены.
14. В производственных помещениях должна быть предусмотрена герметизация оборудования, аппаратов, процессов слива и налива. При сливно-наливных операциях защита от статического электричества.
15. Бакелитовые лаки хранят в плотно закрытой таре при температуре не выше 20°C в закрытом проветриваемом помещении, исключающем попадание прямых солнечных лучей и атмосферных осадков на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
16. Не допускается хранение бакелитовых лаков в одном помещении с легковоспламеняющимися и самовоспламеняющимися веществами.
17. При поступлении потребителю бакелитового лака с температурой выше 20°C его следует охладить до температуры не более 20°C, а при поступлении замерзшего лака следует выдержать его в помещении при температуре не выше 25°C до оттаивания. Принудительный разогрев лака не допускается.

 Гарантийные сроки хранения бакелитовых лаков устанавливают со дня изготовления 3 месяца.